冷凍圧縮機のメンテナンス不足による計画外停止時間はコールドチェーン生産損失の51%を占め、定期的な検査とメンテナンス計画により多くの故障を予測することができる。スクリュー式冷凍圧縮機は、固定運転時間後にオーバーホールする必要がある。現場データによると、スクリューモデルは24000時間の作業時間ごとにロータギャップと軸受摩耗状態を検査するために全面的な取り外し検査を行う必要がある。ピストン式冷凍圧縮機の定期点検間隔はより短い。往復部品の循環機械的疲労がより速いため、バルブプレートとピストンリングを8000時間ごとに点検することをお勧めします。冷凍圧縮機予備部品の在庫戦略は停止リスクを低減する。現地のスペアパーツ在庫を持つ施設は、スペアパーツ在庫を持たない工場の平均ダウンタイムは72時間で、12時間以内に運用を再開できます。部品の摩耗に伴い、冷凍システムのエネルギー消費量は徐々に上昇している。同じ冷却負荷と動作条件下で、圧縮機の容積効率が5%低下すると、消費電力が約6.3%増加する。この温度を超えると、グリースの分解と軸受の摩耗が加速します。冷凍圧縮機の騒音レベルの変化は内部摩耗を示す可能性がある。1メートルの距離で5 dB（A）を超えるノイズの増加は、通常、ロータまたは軸受の摩耗を直ちに検査する必要があることを示している。冷凍圧縮機の容量減衰率は、設備の劣化度合いを反映している。高品質の産業用圧縮機は20000時間運転後、容量損失は4%未満、同期には、ローエンドデバイスは最大12%の生産能力を失う可能性があります。冷凍圧縮機試験規格ISO 917は、保守評価のための性能基準を提供する。冷凍圧縮機メーカーは、オーバーホール後の性能回復を検証するためにこの基準を使用しています。低温冷凍圧縮機ユニットには、より厳しいメンテナンス周波数が必要です。Xiteliduo冷凍圧縮機の低温2段モデルでは、段間圧力を検査するために6000時間ごとに中間検査が必要です。ほとんどの中温商用圧縮機は、軽運転時に10,000時間ごとに定期的なメンテナンスを行う必要があります。冷凍圧縮機のメンテナンス作業は施錠看板の安全手順に従うべきである。圧縮機ケーシングまたは配管接続を開く前に、電源遮断と圧力解放を完了する必要があります。冷凍圧縮機オイルフィルターの交換はコアの日常メンテナンスプロジェクトである。3000時間毎、または油圧差が0.3 MPaを超える場合は、オイルフィルターカートリッジを交換する必要があります。冷凍圧縮機吸入フィルタは、運転中に内部圧縮要素を保護する。100メッシュ吸引フィルターは0.15 mmより大きい金属粒子を遮蔽し、研磨剤の破片がロータやピストンに入るのを防ぐ。冷凍圧縮機潤滑油サンプリング試験により油交換タイミングを決定した。酸価が0.2 mgKOH/gを超えると、圧縮機の積算動作時間にかかわらず、エンジンオイルを交換しなければならない。圧力センサは、測定偏差を±0.03 MPa以内に保つために12ヶ月ごとに較正する必要がある。冷凍圧縮機アンカーボルトの締め直しはメンテナンス計画ではしばしば無視される。12ヶ月の運転後にボルトが緩むと振動変位が0.12 mm以上に増加し、パイプの疲労亀裂が加速する。冷凍圧縮機モータの絶縁抵抗試験は年に1回行われる。絶縁抵抗が1 MΩ未満であることは、水分汚染または巻線劣化を示し、電気的短絡リスクを生じる。ロータ間隙の摩耗に伴い、冷凍圧縮機内部の漏洩が増加する。内部漏洩率が7%を超えると容積効率が著しく低下し、排出温度が上昇し続ける。冷凍圧縮機のメンテナンスログには、すべての検査データと部品交換履歴が記録されています。標準化されたレコードを保存していないサイトに比べて、完全なメンテナンスレコードはトラブルシューティング時間を57%短縮します。熱回収のための熱交換器は、汚れが間接的に圧縮機の負荷を増加させないように、4000時間ごとに洗浄する必要があります。冷凍圧縮機の遠隔監視は予測メンテナンスに役立つ。Xiteliduo冷凍圧縮機IoTシステムは振動、温度、電流を継続的に追跡し、早期摩耗信号を自動的に識別する。冷凍圧縮機の平衡試験は回転子の点検後に行わなければならない。ロータ残渣
